Оксидирование и патинирование меди, латуни и бронзы.
Некоторые химические реакции приводят к образованию на поверхности металлов окисей и закисей, т. е. кислородных соединений. Этот процесс называют оксидированием.
Нередко химические элементы, взаимодействуя с металлом или сплавом, способствуют появлению сернистых или хлористых соединений. Процесс образования таких соединений называют патинированием.
Если окунуть металлическое изделие в подготовленный раствор, оно буквально на глазах меняет цвет. Сверкающее металлическое изделие за несколько секунд приобретает облик старинного изделия.
Большинство химических соединений, которые применяют для патинирования и оксидирования металлов, токсичны и опасны для человека. Поэтому хранить их нужно в сосудах с притертыми пробками, а все работы, связанные с выделением ядовитых и горючих паров и газов, следует проводить в вытяжном шкафу. Дверцы шкафа должны быть слегка приоткрыты.
Перед изменением цвета металла необходимо провести некоторые подготовительные операции. Предмет очищают и обезжиривают, хорошо промывают и просушивают в опилках. Металлические художественные изделия и монеты ни в коем случае нельзя протирать полотенцем. Полотенцем стираются непрочные патинирующие пленки, не закрепленные лаком, остается влага в углубленных рельефах, ткань зацепляется за высокие выступы и может погнуть их. Опилки быстро и равномерно оттягивают воду от металлической поверхности.
Патина от серого до черного цвета
Приготовление серной печени:
Чтобы приготовить серную печень, нужно одну часть порошковой серы смешать с двумя частями поташа в жестяной банке и поставить на огонь. Через несколько минут порошок расплавится, потемнеет и начнет спекаться, постепенно приобретая темно-бурый цвет. (Кстати, спекание патинирующей массы и дало в старину название «печень» — от слов «печь», «спекать».)
Во время спекания пары серы могут загореться слабым сине-зеленым пламенем. Не сбивайте пламя — оно не ухудшит качество серной печени. Примерно через 15 минут прекратите спекание. Для продолжительного хранения серную печень растолките в порошок и засыпьте в стеклянную банку с плотной крышкой.
Метод №1
Применяется на:
Медь, стерлинговое серебро, и бронза или латунь (легкий оттенок). Не действует на нейзильбер.
Цвета:
На меди и серебре — разброс оттенков от пурпурного/голубого (трудно получить) до коричнево-серого, серого, черного. На латуни и бронзе — только нежно-золотистый.
Прочная и красивая патина образуется на поверхности меди, обработанной в водном растворе серной печени.
При составлении раствора в 1 л воды всыпьте 10—20 г порошка серной печени. Патина, полученная на металле раствором серной печени, прочная и красивая, глубокого черного цвета. Но не всегда нужна такая интенсивная окраска. Порой, чтобы придать старинный вид изделию из меди, достаточно нанести легкую серую патину. В литр воды насыпьте 2—3 г поваренной соли и 2—3 г серной печени. Опустите в раствор медную пластинку. После появления серого цвета необходимой тональности промойте пластинку чистой водой и высушите.
Метод №2
Для чернения медной вещи готовят насыщенный раствор сернокислой меди, добавляют в него нашатырный спирт до тех пор, пока смесь не примет яркий прозрачный синий цвет. Обрабатываемая медная вещь опускается в этот раствор на несколько минут, затем вынимается и слегка нагревается до тех пор, пока не почернеет.
Метод №3
Медная вещь, подлежащая чернению, очищается сначала тонкой наждачной бумагой, после чего до ее очищенной поверхности стараются не прикасаться пальцами. Затем она или погружается в жидкий раствор хлористой платины, или смачивается им при помощи кисти. Раствор этот, если он не имеет кислой реакции, слегка подкисляется соляной кислотой.
Метод №4
Очень прочное чернение медных изделий получается в том случае, если погрузить их в насыщенный раствор металлической меди в азотной кислоте и затем слегка нагреть.
Водный раствор хлористого цинка и медного купороса окрашивает медь в красно-коричневый цвет. Смешайте одну часть медного купороса с одной частью хлористого цинка и разведите в двух частях воды. Достаточно нескольких минут, чтобы медь приобрела красно-коричневый цвет. После промывки и просушки поверхность металла протрите маслом.
Патина от светло-коричневого до черного
Почернение металла наблюдается при патинировании меди сернистым аммонием.
В литре воды разбавляют 20 г сернистого аммония. В полученный раствор опускают изделие или поливают сверху и протирают кистью. Работу осуществляют в вытяжном шкафу. Находящиеся в водном растворе сернистого аммония ионы серы взаимодействуют с ионами меди. Образуется сульфид меди черного цвета.
Интенсивность патинирующего налета на металле может быть различного оттенка, от светло-коричневого до черного. Регулируют цвет, изменяя температуру нагревания пластинки перед патинированием.
Грамм на литр:
дихромат натрия — 124
азотная кислота (плотность 1.40 грсм3) — 15,5
соляная кислота (1,192)- 4,65
сульфид аммония 18% раствор — 3-5
наносят кистью сразу после приготовления, через 4-5 часов смыть и повторить после просыхания 2 раза, полировать сухой ветошью.
Патина от темно-коричневой до тепло-черной патины
Грамм на литр:
персульфат аммония — 9,35
едкий натр — 50,0
на 5-25 мин в ванну с раствором, нагретым до 90 -95 градусов. промыть, осушить, повторить 2-3 раза
Патина от оливкового до коричневого цвета
Грамм на литр:
бертолетова соль — 50*70
нитрат меди — 40*50
хлорид аммония — 80*100
на 10-15 мин в ванну с подогретым раствором до 60-70 градусов.
получаемые пленки обладают механической прочностью и стойкостью к коррозии
Грамм на литр:
молибдат аммония — 10
аммиак 25% водный раствор — 7
раствор должен быть подогрет до 60 — 70 градусов
Патина золотистого цвета
Грамм на литр:
сульфид меди — 0,6
едкий натр — 180
молочный сахар — 180
раствор щелочи и лактозы готовят отдельно и только потом сливают вместе, кипятят 15 минут и добавляют сульфид меди.
изделие поместить в подогретый до 90 гр. раствор на 15 мин.
Патина золотисто-коричневого цвета с малиновой побежалостью и умеренным блеском
После очистки медных монет можно создать на них искусственную патину, поместив в раствор 50 г медного купороса и 5 г марганцовокислого калия на 1 литр воды, нагрев его до температуры 70-80С и продержав там до получения нужного цвета.
Патина зеленого цвета
Окрасить в зеленый цвет поверхность медных, латунных или бронзовых изделий можно различными способами.
Метод №1
Поверхность вещей при помощи губки смазывают сначала сильно разведенным раствором азотнокислой меди с добавлением небольшого количества поваренной соли. Затем, когда вещь просохнет, ее точно таким же образом смазывают раствором из 1 части щавелевокислого калия и 5 частей нашатыря в 94 частях слабого уксуса. Снова дают просохнуть и опять смазывают первым раствором; потом, по просыхании, опять вторым раствором и т.д. попеременно до тех пор, пока окрашивание не приобретет надлежащую силу.
Перед смазыванием намоченную в растворе губку следует сильно выжать так, чтобы она была влажной, но не мокрой. По окончании окраски поверхности вещи тщательно растирают жесткими волосяными щетками, особенно в углублениях и щелях. После 8-14 дней работы получается буровато-зеленоватое окрашивание.
Метод №2
Вещи в несколько приемов натирают суконкой, пропитанной неочищенной олеиновой кислотой (продукт, получаемый на стеариновых заводах). На поверхности вещей образуется сначала темно-зеленый слой олеиновокислой меди, которая под влиянием кислорода и влаги воздуха постепенно превращается в более светло-зеленую углекислую медь.
Процесс значительно ускоряется, если олеиновую кислоту предварительно довольно долго настаивать на стружках меди, а вещи после каждого смазывания такой кислотой, после просыхания смазки, слегка (не более нескольких капель!) опрыскивать при помощи пульверизатора водным раствором углекислого аммония.
5 методов оксидирования стали: можно ли применить их в домашних условиях
— пламенные методы (микродуговое оксидирование и др.).
Химическое оксидирование
Химическое оксидирование осуществляют обработкой изделия в растворах (расплавах) окислителей (хроматы, нитраты и др.). С помощью данного метода поверхность изделия пассивируют либо нанося защитные и декоративные слои. Для черных металлов химическое оксидирование проводится при температуре от 30 до 100 °С в щелочных либо кислотных составах. Для кислотного оксидирования используют, в основном, смесь нескольких кислот, например, азотная (или ортофосфорная) и соляная кислоты с некоторыми добавками (Ca(NO3)2, соединения Mn). Щелочное оксидирование проводится при температурах немного выше, около 30 – 180 °С. В состав вводят окислители. После нанесения оксидного слоя металлические изделия хорошо промываются и сушатся. Иногда готовое покрытие промасливают или дополнительно обрабатывают в окислительных растворах.
Защитные слои, полученные с применением химического оксидирования, обладают менее защитными свойствами, чем пленки, полученные анодированием.
Где используются обработанные изделия
Иногда способа обработки с помощью щелочных и окислительных средств достаточно. Эстетически привлекательно смотрятся кованные ограды и заборы, которые не окрашены цветной краской, а обработаны химическим, термическим или электрохимическим способом.
Данный способ отделки металлических изделий используется для того, чтобы:
- Защитить поверхность от образования коррозии, когда изделие используется в строительных целях. Даже когда не производится прямое негативное воздействие на металлический предмет, защита такого рода просто необходима.
- Защитить поверхности от агрессивных воздействий внешней среды, например, заборы, решетки на окна, столбы и металлические детали декора зданий.
- Сформировать слой, который образует электроизоляционный щит. Это применимо в технике и постройках, которые должны обезопасить человека от воздействий электрического тока.
- Изменить эстетические или декоративные свойства, если нет желания окрашивать детали, изменяя их уникальный рельеф.
Используются такие изделия и детали в быту, строительстве, ювелирном деле. Увеличить стойкость можно с помощью вспомогательного покрытия – лакокрасящего средства.
Часто воронения становится достаточно. Деталь приобретает темные оттенки с характерным отливом. Дополнительные способы отделки позволяют варьировать цветовую гамму.
В любом случае, оксидирование металлических изделий и деталей просто необходимо для того, чтобы сохранить их положительные характеристики. Производится процедура в домашних и заводских условиях, с соблюдением специфических технологий работы. Необходимы и вспомогательные вещества: окислитель и щелочь. Правильный температурный режим и достаточное время выдержки приведут к качественному воронению металла любого сплава.
Мастер-классы по оксидированию на дому (2 видео)
Оксидированный металл (20 фото)
Термическое оксидирование
Термическое оксидирование – процесс образования оксидной пленки на металле при повышенных температурах и в кислородсодержащих (может быть водяной пар) атмосферах. Термическое оксидирование проводят в нагревательных печах. При термическом оксидировании низколегированных сталей либо железа (операция называется воронение) температуру поднимают до 300 – 350 °С. Для легированных сталей термическое оксидирование проводится при более высоких температурах ( до 700 °С). Продолжительность процесса – около 60 минут. Очень часто термическое оксидирование применяют для создания оксидного слоя на поверхности изделий из кремния. Такой процесс проводится при высоких температурах (800 – 1200 °С). Применяются оксидированные кремниевые изделия в электронике.
В чем заключается метод оксидации
Большинство металлических веществ вступает в активную фазу с различными химикатами. В ряде случаев она происходит с выделением стороннего вещества, которое может стать защитой для основного изделия. В рассматриваемом способе возникает оксидная пленка после нанесения на поверхность специального раствора.
Жидкость под влиянием окислительно-восстановительной реакции приводит к созданию верхнего слоя, который увеличивает коррозийную стойкость, а также декорирует плоскость.
Следует отметить, что разновидностей процесса несколько, они выбираются в зависимости от того, какого эффекта нужно добиться, а также – какой материал подвергается обработке. Посмотрим более внимательно за видами.
Анодирование (электрохимическое или анодное оксидирование)
Анодирование — один из способов получения оксидной пленки. Анодирование проводят в жидких либо твердых электролитах. При анодировании поверхность металла, который окисляется, имеет положительный потенциал. Анодирование применяют для получения защитных и декоративных слоев на поверхностях различных металлов и сплавов.
Анодирование наиболее часто применяют для получения покрытия на алюминии и его сплавах. На алюминии получают слои с защитными, изоляционными, износостойкими, декоративными свойствами.
Микродуговое оксидирование
Микродуговое оксидирование (МДО) – метод получения многофункциональных оксидных слоев. Микродуговое оксидирование – походная от анодирования. Позволяет наносить слои с высокими защитными, коррозионными, теплостойкими, изоляционными, декоративными свойствами. По внешнему виду покрытие, полученное микродуговым способом, очень напоминает керамику.
Сейчас это один из самых перспективных и востребованных способов нанесения оксидных слоев, т.к. позволяет наносить сверхпрочные покрытия с уникальными характеристиками.
Процесс микродугового оксидирования ведется, в большинстве случаев, в слабощелочных электролитах при подаче импульсного либо переменного тока. Перед нанесением покрытия не требуется особой подготовки поверхности. Особенностью процесса является то. Что используется энергия от электрических микроразрядов, которые хаотично передвигаются по обрабатываемой поверхности. Эти микроразряды оказывают на покрытие и электролит плазмохимическое и термическое воздействие. Оксидный слой приблизительно на 70 % формируется вглубь основного металла. Только 30 % покрытия находится полностью снаружи изделия.
Толщина покрытий, полученных микродуговым способом, составляет около 200 – 250 мкм (достаточно толстое). Температура электролита может колебаться от 15 до 400 °С, и это не оказывает на процесс особого влияния.
Применяемые электролиты не оказывают вредного влияния на окружающую среду и их срок службы очень долгий. Оборудование – компактное, не занимает много места и просто в эксплуатации.
Рассеивающая способность используемых электролитов высока, что позволяет получать покрытия даже на сложнорельефных деталях.
Микродуговое оксидирование применяется для формирования покрытий в основном на магниевых и алюминиевых сплавах.
Оксидирование алюминия и алюминиевых сплавов
Для эффективной защиты алюминия от коррозии наилучшим способом является создание на его поверхности оксидных слоев. Для этого применяют химическое, электрохимическое либо микродуговое оксидирование.
Анодирование (анодное оксидирование) алюминия
Покрытие может применяться как самостоятельная защита от атмосферной коррозии алюминия и его сплавов, или же, как основа под покраску. Оксидная пленка легок растворима в щелочах, но обладает достаточно высокой стойкостью в некоторым минеральным кислотам и воде.
Состав защитного слоя на алюминии: аморфный оксид алюминия, кристаллическая γ-модификация Al2O3.
Твердость оксидного слоя: на техническом алюминии — порядка 5000 – 6000 МПа, на сплавах алюминиевых от 2000 до 5000 МПа.
Слои, полученные методом оксидировании, отличаются хорошими электроизоляционными свойствами. Удельное электросопротивление составляет 1014 – 1015 Ом·м.
Анодированием можно получать на алюминии слои с различными заранее заданными свойствами. Можно получать твердые и мягкие защитные слои, безпористые, пористые, эластичные, хрупкие. Различные свойства получают при варьировании составом электролита и режимами электролиза.
При оксидировании алюминия в нейтральных или кислых электролитах (в большинстве растворов) поверхность алюминия почти моментально покрывается толстым слоем оксидов.
При электрохимическом оксидировании сначала образуется тонкий слой окислов, а потом кислород, проникает сквозь этот слой, упрочняя и утолщая его. Окисный слой достигает толщины около 0,01 – 0,1 мкм и прекращает свой рост. Этот слой называется барьерным. Для продолжения роста окислов необходимо увеличить напряжение на ванне.
Некоторые электролиты способны растворять оксид алюминия. Если электролит не растворяет оксидную пленку – она достигает толщины, отвечающей заданному напряжению. Это около 1 — 2 мкм. Такие пленки используются при производстве электрических конденсаторов, т.к. они не имеют пор, обладают хорошими электроизоляционными свойствами.
При использовании электролитов, способных растворять оксидный слой, утолщение пленки зависит от двух процессов, которые протекают на аноде:
— растворения пленки под воздействием электролита;
— электрохимического окисления металла у основания пор.
Если скорость окисления алюминия выше скорости растворения окислов, то происходит утолщение окисного слоя. В начале процесса оксидирования скорость окисления больше, скорости растворения, но с течением процесса увеличивается скорость растворения оксидов. Рост пленки прекращается, когда эти две скорости уравниваются.
Толщина оксидной пленки, полученной при анодировании алюминия, зависит от растворяющей способности электролита. А она, в свою очередь, определяется концентрацией кислоты, температурой и другими факторами.
Толщина оксидного покрытия зависит также от состава алюминия и его сплавов. Химически чистый алюминий легче анодировать, чем его сплавы. С увеличение в составе сплава различных добавок труднее получить пленки с хорошими характеристиками. На алюминиевых сплавах, содержащих марганец, медь, железо, магний, покрытие получается шероховатым, неровным. Это объясняется высокой скоростью растворения интерметаллических соединений, в виде которых эти металлы присутствуют в алюминиевом сплаве.
Оксидные пленки на алюминии, полученные методом анодирования, состоят из двух слоев: первый слой, на границе с металлом, беспористый барьерный в толщину от 0,01 до 0,1 мкм; второй слой пористый и достаточно толстый (от 1 мкм до нескольких сотен мкм.). Рост окисного слоя происходит за счет утолщения внешнего слоя.
Химическое оксидирование алюминия
Химическое оксидирование алюминия – самый доступный, дешевый и простой способ получить оксидные пленки на алюминии и его сплавах. Метод химического оксидирования не требует подвода электрического тока. Процесс проводится в растворах хроматов и позволяет оксидировать большое количество деталей одновременно. По качеству полученные пленки уступают слоям, полученным методами, с использованием тока. Толщина оксидных слоев – около 2 – 3 мкм.
В связи с невысокими защитными свойствами окисных слоев, полученных химическим оксидированием, метод не нашел широкого применения (используется довольно редко).
Очень важно при химическом оксидировании алюминия и его сплавов постоянно контролировать температуру и состав электролита. При уменьшении концентрации щелочи в растворе для химического оксидирования – пленки получаются тонкие, а при увеличении и высокой температуре раствора — имеют рыхлую структуру.
Своими руками
Представленные выше способы применяются только на производстве, но если вы готовы к самостоятельным экспериментам, то нужно создать небольшую домашнюю лабораторию.
Для эксперимента возьмите небольшую стальную деталь, которая без проблем поместится в трехлитровую банку.
Этапы работ
Выполняйте каждый из них последовательно и тщательно. Заранее подготовьте все необходимые инструменты.
Грубая зачистка
Возьмите щетку по стали или наждачку с крупным зерном. Вам нужно убрать всю ржавчину до основания, а также другие загрязнения. Лучше, если вы потом пройдетесь мелкозернистой наждачной бумаги для однородности поверхности.
Полировка
Отлично подойдут специальные пасты с мелким абразивом или диски на ручных шлифовальных машинках.
Снятие налета
Иными словам – избавьте элемент от жира, масляных следов, а также остатков полировальной пасты.
Обработка
Для этого наведите раствор серной кислоты с 5% содержанием вещества и поместите туда заготовку на 1 минуту.
Водные растворы и смеси для химического оксидирования, патинирования и окрашивания бронзы.
Процесс окрашивания или оксидирования металлов и сплавов заключается в следующем:
- Перед оксидированием деталь шлифуется или полируется. (механически и/или химически)
- Обработанную деталь обезжиривают в одном из водных растворов,
- Затем деталь декапируют = обезжиривают и активируют в одном из перечисленных в данном разделе растворов.
- Оксидирование (окрашивание). Описано в табличках ниже.
- Серная печень, получение и хранение (важная сноска):
- 1 способ: сплавляем в железной банке в течение 10-15 мин при помешивании 1 часть по массе серы с 2 частями карбоната калия = углекислого калия = поташа = K2CO3
- 2 способ: сплавляем в железной банке в течение 10-15 мин при помешивании 1 часть по массе серы с 2 частями кальцинированной соды = карбоната натрия = натрия углекислого = Na2CO3.
- 3 способ: сплавляем в железной банке в течение 10-15 мин при помешивании 1 часть по массе серы с 2 частями гидроксида натрия = каустической соды = каустика = едкого натра = едкой щёлочи = NaOH
- стеклообразную массу серной печени выливают на железный лист, остужают и дробят до порошка.
- хранить серную печень следует в герметичной посуде
- чистая азотная кислота 1,4 г/см 3 = 0,71 см 3 /г
- чистая серная кислота 1,84 г/см 3 = 0,54 см 3 /г
- чистая соляная кислота 1,19 г/см 3 = 0,84 см 3 /г
- чистая ортофосфорная кислота 1,7 г/см 3 = 0,59 х см 3 /г
- чистая уксусная кислота 1,05 г/см 3 =0,95 см 3 /г
Составы растворов для декапирования
Бронза — сплав меди:
Составы растворов для окрашивания бронзы в зеленый цвет:
Составы растворов для окрашивания бронзы в желто-зеленый цвет:
Составы растворов для окрашивания бронзы в цвета от синего до желто-зеленого:
Составы растворов для патинирования бронзы (придания бронзе старинного вида):
ликбез от дилетанта estimata
Новичку об основах в области ОБЖ (БЖД), личной безопасности, экстремальных и чрезвычайных ситуаций, выживания, туризма. Также будет полезно живущим в сельской местности, рыбакам, охотникам и другим любителям природы и активного отдыха.
пятница, 15 марта 2019 г.
Химическое оксидирование и окрашивание металлов
Химическое оксидирование и окрашивание поверхности металлических деталей предназначаются для создания на поверхности деталей антикоррозионного покрытия и усиления декоративности покрытия.
В глубокой древности люди умели уже оксидировать свои поделки, изменяя их цвет (чернение серебра, окраска золота и т.п.), воронить стальные предметы (нагрев стальную деталь до 220. 325°С, они смазывали ее конопляным маслом).
Составы растворов для оксидирования и окрашивания стали (г/л)
Черный цвет
— Едкий натр — 750, азотнокислый натрий — 175. Температура раствора — 135°С, время обработки — 90 мин. Пленка плотная, блестящая.
— Едкий натр — 500, азотнокислый натрий — 500. Температура раствора — 140°С, время обработки — 9 мин. Пленка интенсивная.
— Едкий натр — 1500, азотнокислый натрий — 30. Температура раствора — 150°С, время обработки — 10 мин. Пленка матовая.
— Едкий натр — 750, азотнокислый натрий — 225, азотистокислый натрий — 60. Температура раствора — 140°С, время обработки — 90 мин. Пленка блестящая.
— Азотнокислый кальций — 30, ортофосфорная кислота — 1, перекись марганца — 1. Температура раствора — 100°С, время обработки — 45 мин. Пленка матовая.
Все приведенные способы характеризуются высокой рабочей температурой растворов, что, конечно, не позволяет обрабатывать крупногабаритные детали. Однако имеется один «низкотемпературный раствор», пригодный для этого дела (г/л): тиосульфат натрия — 80, хлористый аммоний — 60, ортофосфорная кислота — 7, азотная кислота — 3. Температура раствора — 20°С, время обработки — 60 мин. Пленка черная, матовая.
После оксидирования (чернения) стальных деталей их обрабатывают в течение 15 мин в растворе калиевого хромпика (120 г/л) при температуре 60°С. Затем детали промывают, сушат и покрывают любым нейтральным машинным маслом.
Голубой цвет
— Соляная кислота — 30, хлорное железо — 30, азотнокислая ртуть — 30, этиловый спирт — 120. Температура раствора — 20. 25°С, время обработки — до 12 ч.
— Гидросернистый натрий — 120, уксуснокислый свинец — 30. Температура раствора — 90. 100°С, время обработки — 20. 30 мин.
Синий цвет
— Уксуснокислый свинец — 15. 20, тиосульфат натрия — 60, уксусная кислота (ледяная) — 15. 30. Температура раствора — 80°С. Время обработки зависит от интенсивности окраски.
Составы растворов для оксидирования и окрашивания меди (г/л)
Синевато-черные цвета
— Едкий натр — 600. 650, азотнокислый натрий — 100. 200. Температура раствора — 140°С, время обработки — 2 ч.
— Едкий натр — 550, азотистокислый натрий — 150. 200. Температура раствора — 135. 140°С, время обработки — 15. 40 мин.
— Едкий натр — 700. 800, азотнокислый натрий — 200. 250, азотистокислый натрий — 50. 70. Температура раствора — 140. 150°С, время обработки — 15. 60 мин.
— Едкий натр — 50. 60, персульфат калия — 14. 16. Температура раствора — 60. 65°С, время обработки — 5. 8 мин.
— Сернистый калий — 150. Температура раствора — 30°С, время обработки — 5. 7 мин.
Кроме вышеперечисленных, применяют раствор так называемой серной печени. Получают серную печень, сплавляя в железной банке в течение 10. 15 мин (при помешивании) 1 часть (по массе) серы с 2 частями углекислого калия (поташа). Последний можно заменить тем же количеством углекислого натрия или едкого натра.
Стеклообразную массу серной печени выливают на железный лист, остужают и дробят до порошка. Хранят серную печень в герметичной посуде.
Раствор серной печени готовят в эмалированной посуде из расчета 30. 150 г/л, температура раствора — 25. 100°С, время обработки определяется визуально.
Раствором серной печени, кроме меди, можно хорошо почернить серебро и удовлетворительно — сталь.
Зеленый цвет
— Азотнокислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 300, хлористый аммоний — 400, уксуснокислый натрий — 400. Температура раствора — 15. 25°С. Интенсивность окраски определяют визуально.
Коричневый цвет
— Хлористый калий — 45, сернокислый никель — 20, сернокислая медь — 100. Температура раствора — 90. 100°С, интенсивность окраски определяют визуально.
Буровато-желтый цвет
— Едкий натр — 50, персульфат калия — 8. Температура раствора — 100°С, время обработки — 5. 20 мин.
Голубой цвет
— Тиосульфат натрия — 160, уксуснокислый свинец — 40. Температура раствора — 40. 100°С, время обработки — до 10 мин.
Составы для оксидирования и окрашивания латуни (г/л)
Черный цвет
— Углекислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 100. Температура раствора — 30. 40°С, время обработки — 2. 5 мин.
— Двууглекислая медь — 60, аммиак (25%-ный раствор) — 500, латунь (опилки) — 0,5. Температура раствора — 60. 80°С, время обработки — до 30 мин.
Коричневый цвет
— Хлористый калий — 45, сернокислый никель — 20, сернокислая медь — 105. Температура раствора — 90. 100°С, время обработки — до 10 мин.
— Сернокислая медь — 50, тиосульфат натрия — 50. Температура раствора — 60. 80°С, время обработки — до 20 мин.
— Сернокислый натрий — 100. Температура раствора — 70°С, время обработки — до 20 мин.
— Сернокислая медь — 50, марганцовокислый калий — 5. Температура раствора — 18. 25°С, время обработки — до 60 мин.
Голубой цвет
— Уксуснокислый свинец — 20, тиосульфат натрия — 60, уксусная кислота (эссенция) — 30. Температура раствора — 80°С, время обработки — 7 мин.
Зеленый цвет
— Сернокислый никель-аммоний — 60, тиосульфат натрия — 60. Температура раствора — 70. 75°С, время обработки — до 20 мин.
— Азотнокислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 300, хлористый аммоний — 400, уксуснокислый натрий — 400. Температура раствора — 20°С, время обработки — до 60 мин.
Составы для оксидирования и окрашивания бронзы (г/л)
Зеленый цвет
— Хлористый аммоний — 30, 5%-ная уксусная кислота — 15, среднеуксусная соль меди — 5. Температура раствора — 25. 40°С. Здесь и далее интенсивность окраски бронзы определяют визуально.
— Хлористый аммоний — 16, кислый щавелевокислый калий — 4, 5%-ная уксусная кислота — 1. Температура раствора — 25. 60°С.
— Азотнокислая медь — 10, хлористый аммоний — 10, хлористый цинк — 10. Температура раствора — 18. 25 С.
Желто-зеленый цвет
— Азотнокислая медь — 200, хлористый натрий — 20. Температура раствора — 25°С.
От синего до желто-зеленого цвета
В зависимости от времени обработки удается получить цвета от синего до желто-зеленого в растворе, содержащем углекислый аммоний — 250, хлористый аммоний — 250. Температура раствора — 18. 25°С.
Патинирование
Патинирование (придание вида старой бронзы) проводят в таком растворе: серная печень — 25, аммиак (25%-ный раствор) — 10. Температура раствора — 18. 25°С.
Составы для оксидирования и окрашивания серебра (г/л)
Черный цвет
— Серная печень — 20. 80. Температура раствора — 60. 70°С. Здесь и далее интенсивность окраски определяют визуально.
— Углекислый аммоний — 10, сернистый калий — 25. Температура раствора — 40. 60°С.
— Сернокислый калий — 10. Температура раствора — 60°С.
— Сернокислая медь — 2, азотнокислый аммоний — 1, аммиак (5%-ный раствор) — 2, уксусная кислота (эссенция) — 10. Температура раствора — 25. 40°С. Содержание компонентов в этом растворе дано в частях (по массе).
Коричневый цвет
— Раствор сернокислого аммония — 20 г/л. Температура раствора — 60. 80°С.
— Сернокислая медь — 10, аммиак (5%-ный раствор) — 5, уксусная кислота — 100. Температура раствора — 30. 60°С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).
— Сернокислая медь — 100, 5%-ная уксусная кислота — 100, хлористый аммоний — 5. Температура раствора — 40. 60°С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).
— Сернокислая медь — 20, азотнокислый калий — 10, хлористый аммоний — 20, 5%-ная уксусная кислота — 100. Температура раствора — 25. 40°С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).
Голубой цвет
— Серная печень — 1,5, углекислый аммоний — 10. Температура раствора — 60°С.
— Серная печень — 15, хлористый аммоний — 40. Температура раствора — 40…60°С.
Зеленый цвет
— Йод — 100, соляная кислота — 300. Температура раствора — 20°С.
— Йод — 11,5, йодистый калий — 11,5. Температура раствора — 20°С.
Внимание! При окрашивании серебра в зеленый цвет необходимо работать в темноте!
Состав для оксидирования и окраски никеля (г/л)
Никель можно окрасить только в черный цвет. Раствор (г/л) содержит: персульфат аммония — 200, сернокислый натрий — 100, сернокислое железо — 9, роданистый аммоний — 6. Температура раствора — 20. 25°С, время обработки — 1-2 мин.
Составы для оксидирования алюминия и его сплавов (г/л)
Черный цвет
— Молибденовокислый аммоний — 10. 20, хлористый аммоний — 5. 15. Температура раствора — 90. 100°С, время обработки — 2. 10 мин.
Серый цвет
— Трехокись мышьяка — 70. 75, углекислый натрий — 70. 75. Температура раствора — кипение, время обработки — 1. 2 мин.
Зеленый цвет
— Ортофосфорная кислота — 40. 50, кислый фтористый калий — 3. 5, хромовый ангидрид — 5. 7. Температура раствора — 20. 40°С, время обработки — 5. 7 мин.
Оранжевый цвет
— Хромовый ангидрид — 3. 5, фтор-силикат натрия — 3. 5. Температура раствора — 20. 40°С, время обработки — 8. 10 мин.